Agaetis la tête dans les étoiles  ? Pour être tout à fait juste et précis, le terme approprié serait les satellites  ! Depuis maintenant plusieurs années de missions chez Ariane Group sous le chapeau de RJ Industrie, Alexandre Fiale, développeur Full Stack chez Agaetis, nous partage son retour d’expérience  : contexte, déroulement, organisation, objectifs et apports  !

Houston, we have a problem  

La société RJ Industrie, basée à Lussat (63), a, dans le cadre du projet Ariane 6, réalisé une machine d'assemblage des réservoirs du 1er étage de la fusée. Cette machine est constituée de 2 stations : une première station de soudage et d’assemblage longitudinal pour constituer des viroles, une seconde station pour assembler les viroles entre elles, ainsi que deux fonds de réservoirs par procédés FSW (soudage par friction malaxage).

Ariane Group souhaitait optimiser son temps de contrôle dimensionnel sur les réservoirs de lanceur Ariane 6, dans le but de gagner en productivité.

La mission d’Agaetis était donc de créer un applicatif installé sur un PC concentrateur, capable de lancer différents programmes de contrôle avec des moyens de mesures plus rapides et répétables (profilomètres lasers, tracker laser, communication avec les commandes numériques, etc.). 

L'application est destinée aux contrôles qualité et dimensionnel d’Ariane Group, la traçabilité est obtenue via l’export des données brutes et la conformité dimensionnelle est vérifiée grâce aux mesures réalisées.

Grâce à cette application et l'affichage direct des résultats sur le moniteur, les opérateurs qualité pourront identifier rapidement d’éventuels écarts, visualiser et tracer les mesures.

Agaetis, avec le Groupe RJ Industrie, accompagne aussi Ariane Group dans la rédaction de différentes spécificités techniques et métrologiques des contrôles dimensionnels.

Le contenu de notre prestation  :

• Développement de l'application.
• Prise en compte de la communication avec les différentes machines à commande numérique pour le pilotage et la réception des données spatiales des moyens de mesure à distance (TCP/IP, profinet, Modbus…).
• Récupération de flux de données de machines à commandes numériques, trackers lasers, profilomètres pour les calculs au sein de l'application puis l’agrégation de ces résultats et la normalisation des données brutes dans le but de les archiver et de les exploiter.
• Accompagnement à la rédaction et vérification des spécifications de contrôles dimensionnels.
• Tests et validation in situ.
• Accompagnement et formation des opérateurs de contrôle d’Ariane 6.
  

Dimensions et contraintes  : quelques éléments à avoir en tête

Données dimensionnelles des réservoirs et difficultés rencontrées ou observées  :

Lors de certains contrôles, comme celui du diamètre ou de la longueur d'un réservoir, la distance de mesure peut aller jusqu'à 17 m linéaires. Ceci peut engendrer des problématiques de « flèche » : déformation du réservoir en lien avec sa longueur et les points d'ancrages.

Les points d'ancrages obligent par ailleurs à adopter des stratégies de mesures permettant la bonne circulation des dispositifs de mesure.

Dimensions de la machine de contrôle longitudinale  :

• longueur  : 15 m ;
• largeur  : 15 m ;
• hauteur  : 7 m ;
• poids  : 100 t.

Dimensions de la machine de contrôle circulaire  :

• longueur  : 48 m ;
• largeur  : 14 m ;
• hauteur  : 7 m ;
• poids  : 450 t.

Source : https://www.groupe-rj.com/wp-content/uploads/2019/01/F-01-02-2017-Soudage-et-Techniques-Connexes-Ariane-FSW.pdf )

Contraintes et environnement technologique 

• Client lourd sur poste Windows.
• Langage : C#/WPF.
• Application autonome.
• Communication avec les systèmes de mesures sur des protocoles de communication industriels (PROFINET, Modbus).
• Les systèmes de contrôles physiques et l’application se situent directement dans l’enceinte de production.

Les mesures : outils et méthode  

Nous pilotons des profilomètres (lasers de mesure) de la société Keyence , un tracker laser Radian de chez API Metrology et nous sommes en communication permanente avec un contrôleur de commande numérique de marque Siemens.

Le contrôle de la pièce se réalise également avec une broche d'usinage en positionnant un palpeur ou un laser à  la  place de l’outil, et il peut se faire en s'appuyant sur le programme d'usinage existant.

La solution développée répond à la nécessité de mesurer et contrôler les dimensions des réservoirs

Concrètement, l'application permet de mettre en évidence les décalages dimensionnels possibles lors de l'usinage par rapport aux plans d'origine. Elle permet aussi de vérifier que les dimensions des réservoirs respectent les tolérances imposées par le cahier des charges d’Ariane Group. 

Des causes de décalages existent, les plus importantes étant liées à la température intérieure/extérieure, qui influe sur la réaction de la matière et peut produire des erreurs de calibrage des outils.

Cette solution amène un gain de temps sur le cycle de production et de contrôle. Le fait que les interventions de mise au point se réalisent directement sur site permet de détecter les erreurs en temps réel et de pouvoir corriger rapidement l’application.

Agaetis  : comment bien s'intégrer dans un projet multi-prestataires  ?

S’intégrer dans un projet multi-prestataire comporte bien évidemment quelques contraintes  :

• Coordonner nos interventions avec de multiples intervenants, car nous sommes tributaires de la vitesse d’avancement de l’ensemble des prestataires. 
• Lorsque que l’on se trouve sur le chemin de la validation dimensionnelle des réservoirs, les délais sont très courts, il est donc nécessaire d’interve nir très rapidement.

Une journée sur site pour Agaetis 

Durant les itératio ns, il n' y a pas seulement la partie applicative qui est challengée, mais toute la chaîne. C'est pourquoi les résultats de chaque contrôle sont comparés avec deux autres moyens de mesure, afin d'être au plus proche de la réalité.

Le contexte de contrôle  :

• Pour le contrôle, nous nous trouvons au pied de  la machine, afin d’être le plus près possible des éléments à examiner.
• La pièce à contrôler est installée dans la machine, et la mesure peut alors commencer.

Pour chaque contrôle, si les résultats ne sont pas satisfaisants, le contexte nous permet de réitérer le test assez rapidement. Bien sûr le « rapidement » est relatif au contrôle et à la taille de la pièce. Pour donner un ordre d'idée, les contrôles prennent entre 5 et 50 minutes. Les temps ne sont pas proportionnels, car la vitesse du contrôle varie en fonction des zones à mesurer. 

Nous travaillons en co-construction avec RJ Industrie sur  :

• les spécifications ;
• les réglages des dispositifs de mesures ;
• les procédures de contrôle.

Et avec Ariane sur  :

• l'ajustement des procédures de contrôle, leur déroulement et l’ordonnancement
• l'ajustement des calculs et la répercussion sur notre programmation

Et finalement…

Cette mission nous a permis d’être acteur d’un projet spatial avec un niveau d’exigence technologique élevée. L’expérience et les compétences acquises sur cette mission nous ouvrent d’autres opportunités sur les projets de contrôle dimensionnels.

Travailler au sein d’une équipe pluridisciplinaire permet de rentrer dans les contraintes métiers des autres prestataires, de mieux appréhender les besoins et les difficultés de coordination.

Nous sommes heureux de participer à un projet de cette ampleur, en collaboration avec de grands noms du secteur et aussi de pouvoir se dire que nous allons avoir, dans un certain sens, la tête dans les étoiles ! �55357;�56960;